- Del 1 - Del 2 - Del 3 - Del 4 - Del 5 - Del 6 - Del 7 - Del 8 -
Uden tvivl inkluderer alkymi et afsnit, der er afsat til oprettelse af megalitter, men "filosofens sten" er ikke denne videnskabs hovedopgave. Den er så mangefacetteret og dyb, at al moderne viden inden for fysik, kemi, astronomi, geologi og antropologi ikke engang indeholder en tiendedel af, hvad alkymi gør. Jeg taler om hende i den nuværende tid, fordi jeg er sikker på, at hun ikke er gået noget sted i dag. Det udvikler sig på sin egen måde uden at annoncere for sine aktiviteter. Kun nogle gange kommer nogle af dens grene frem som DNA-slægtsforskning og genteknologi, herunder kloningsteknologier.
Hvorfor har du det, Megalith?
Men på trods af afgangen fra alkymi under jorden, i ganske lang tid, fortsatte nogle af dens hemmeligheder med at forblive tilgængelige. For eksempel tilbage i 1931 blev der udgivet en meget mystisk bog i Leningrad, som burde have revolutioneret den videnskabelige verden.
Bør have, men gjorde ikke …
Salgsfremmende video:
Se selv. Her er en af sektionerne i bogen dedikeret til oprettelsen af en "filosofsten" af forskellige typer:
I. Kunstig marmor og granit
Kunstig marmor af Borchardt
1.1. Massen fremstilles af rent kvartssand, kulstofkalk, talkum og gips, hvortil der kan tilføjes fint malet malingsstof. Det anvendte sand skal bestå af ren silica, og til dette formål vaskes og renses det for alle organiske bestanddele. Efter fuldstændig tørring af sandet tilsættes 5-6% tripoli. Derefter tilsættes 6-7 carbondioxid, 3 talkum, 4 gips, 3 feltspat som et bindemiddel for hver 100 sand. Alle komponenter blandes sammen med en lille mængde vand. Den resulterende masse anbringes i forme og fyres efter fuldstændig tørring i varm hvid varme i en ovn uden en blæser.
1.2. Tag 80 gips og 20 kulstofkalk, finmal, bland og æl med en blanding bestående af 1000 destilleret vand, 1080 sulfatkalk.
1.3. De tager 1000 vand, 1440 lim, 1000 svovlsyre. Derefter lægger de dejen i forme, og når den hærder, tag den ud, tør den i to timer, slib og polér på den sædvanlige måde. Endelig dyppes objektet i et 70 ° varm linfrøoliebad, hvorefter det tørres og smøres med stearin. Anilinmaling anbefales til farvning.
1.4. Kunstig marmor lysegul til hvid. 30 groft hvidt sand, 42 kridt, 24 kolofonium, 4 brændt kalk.
1.5. Grønlig. 28 groft hvidt sand, 42 kridt, 2 ultramarinblåt, 24 kolofonium, 4 brændt kalk.
1.6. Fysisk. 28 groft hvidt sand, 42 kridt, 1 ultramarinblåt, 1 kanel, 24 kolofonium, 4 brændt kalk.
Imiteret marmor
2.1. Ifølge Van der Steen. Først skal du forberede vand, hvor gips skal males ved at tilføje trælim og harpiks til det; limet opløses normalt i varmt vand og harpiksen i et varmt terpentinbad. I det vand, der er fremstillet på denne måde, fortyndes gips, så at hele massen er tilstrækkelig til at fylde formen. Derefter sættes de nødvendige malinger til farvning af marmor til blandingen; maling skal tilberedes i specielle containere. Tilberedt på denne måde og farvet marmor hældes derefter i forme af gips, cement eller gummi til lige plader på glas eller stenplader. Dette marmorlag påføres 4 mm tykt, derefter sigtes et lag tørt gips for at fjerne det overskydende vand, der er brugt til at opløse det farvede gips. Så snart dette lag af pulveriseret gips er fugtigt grundigt med vand,indeholdt i overskydende i farvet gips, hældes et tyndt lag godt opløst, men ikke farvet gips på det, og på det er lærred eller tyndere. Derefter følger et lag opløst gips, hvortil knust murbrokker blandes. Dette sidste lag afhænger af den tykkelse, du vil give til genstanden lavet af rekonstitueret marmor. Så snart massen hærder nok (efter 6-8 timer), fjernes den fra pladen eller tages ud af formen, aftørres med pimpsten, og porerne i massen fyldes med opløst gips, malet i hovedfarven på det støbte objekt. For at gøre overfladen vandtæt behandles det med kaliumsilicat og nedsænkes det enten i et bad eller smøres med væske med en børste. Når massen er helt tør, er overfladen poleret, og nyheden ved poleringsprocessen er, at den er poleret med en pind,indpakket i en klud og gennemvædet i specielt formulerede polermidler:
2.1.1. Hvid polish til let kunstig marmor: 100 bleget gummilac, 600 alkohol, 25 finmalet gips.
2.1.2. Brun lak: 100 orange gummilac, 600 alkohol, 25 finmalet gips. Først aftørres den polerede genstand med en vatpinde, der er gennemvædet med alkohol, derefter påføres poleringsmidlet ved hjælp af en anden pinde og fortsættes med at gnide med en pinde, indtil en vis vedhæftning er mærkbar. Det resulterende lag af polish behandles med den første vatpind, der er gennemvædet i alkohol, indtil der opnås en helt glat overflade.
2.1.3. Sort lak. For at gøre dette skal du tage en lille sort anilinmaling på en klud. For at opnå en jævn og meget skinnende polering er det nødvendigt at fugte kluden, der dækker tamponen fra tid til anden, med et par dråber olie.
2.2. Efter størrelse. Genstande fremstillet af almindelig kalksten - vaser, figurer osv. Opvarmes i 12 timer ved et tryk på 5 atmosfærer med kogende vand eller damp. Derefter anbringes de i et bad bestående af en opløsning af alun ved 5 ° C, hvori de forbliver fra 1 dag til flere uger. På denne måde får stenen større hårdhed og evnen til at opfatte polering. Hvis de ønsker at male stenen, tilsættes anilinfarvestoffer, der er opløst i vand, til massen.
2.3. Ifølge Ostermeier. Kalkmælk blandes med finknust marmor eller kalkmælk med kridt, indtil der fås en slags velling. Baseret på undersøgelsen af Pompeian cement anbefaler Ostermeier at tilføje en tilstrækkelig mængde groft knust kalksten til denne masse. Denne cement tørrer og hærder snart.
Imiteret granit
Bland fint fint sand, pyrit eller en anden masse, der indeholder flint, med friskbrændt og knust kalk i følgende forhold: 10 sand eller pyrit og 1 kalk. Kalk, slukket af fugtighedsindholdet i sandet, korroderer flinten og danner et tyndt lag omkring hvert siliciumkorn. Efter afkøling blødgøres blandingen med vand. Tag derefter 10 knust granit og 1 kalk og ælte på plads. Begge blandinger anbringes i en metalform, så blandingen af sand og kalk danner selve midten af genstanden, og blandingen af granit og kalk danner en ydre skal fra 6 til 12 mm (afhængig af tykkelsen af det forberedte objekt). Endelig presses og hærdes massen ved lufttørring. Farvestoffet er jernmalm og jernoxid, som er varmt blandet med granuleret granit.
Hvis de ønsker at give genstande, der er dannet af ovennævnte sammensætning, særlig hårdhed, anbringes de i kaliumsilikat i en time og underkastes en varme på 150 ° C.
II. Forskellige kunstige masser
Albolite
For at gøre denne masse knuses magnesit og fyres i stykker på størrelse med en knytnæve i retortovne, der bruges i gasfabrikker. Jernmagnetit males på løbere, sigtes gennem en hårsigt og blandes med den passende mængde tripoli. Fra dette cementpulver, opløst i vand, kan der fremstilles ornamenter som fra gips, men det kan ikke konkurrere med gips. Men det har den uvurderlige egenskab at give, i kombination med en moderat stærk opløsning af klormagnesium, en fast og plastisk masse. Blandet i de rigtige proportioner bør albolit-cementmassen, afhængigt af dens formål, have konsistensen af en mere eller mindre tyk opslæmning, som under påvirkning af den temperatur, hvorpå de arbejder, gradvist tykes og efter 6 timer. hærder. Når massen hærder så meget, at neglemærker stadig kan ses på den,derefter finder en selvopvarmningsproces sted i den, som er forskellig afhængigt af størrelsen og tykkelsen af det objekt, der fremstilles; tykke plader opvarmes for eksempel over 100 ° C. Ved støbning af store genstande er dette en vanskelig ulempe, og selvklæbende forme kan kun bruges med stor omhu. Det er nødvendigt at fjerne genstanden fra klæbeformene, inden opvarmningsprocessen begynder. Ved støbning af små genstande er opvarmning ubetydelig og udgør derfor ikke en hindring. Massens plasticitet er usædvanligt høj. For gipsornamenter har albolitmassen den fordel, at hvis gipsornamentet er dækket med et tyndt lag albolit, idet dette gentages, indtil intet andet er absorberet, bliver ornamentet hårdere udefra.tykke plader opvarmes for eksempel over 100 ° C. Ved støbning af store genstande er dette en vanskelig ulempe, og selvklæbende forme kan kun bruges med stor omhu. Det er nødvendigt at fjerne genstanden fra klæbeformene, inden opvarmningsprocessen begynder. Ved støbning af små genstande er opvarmning ubetydelig og udgør derfor ikke en hindring. Massens plasticitet er usædvanligt høj. For gipsornamenter har albolitmassen den fordel, at hvis gipsornamentet er dækket med et tyndt lag albolit, idet dette gentages, indtil intet andet er absorberet, bliver ornamentet hårdere udefra.tykke plader opvarmes for eksempel over 100 ° C. Ved støbning af store genstande er dette en vanskelig ulempe, og selvklæbende forme kan kun bruges med stor omhu. Det er nødvendigt at fjerne genstanden fra klæbeformene, inden opvarmningsprocessen begynder. Ved støbning af små genstande er opvarmning ubetydelig og udgør derfor ikke en hindring. Massens plasticitet er usædvanligt høj. For gipsornamenter har albolitmassen den fordel, at hvis gipsornamentet er dækket med et tyndt lag albolit, idet dette gentages, indtil intet andet er absorberet, bliver ornamentet hårdere udefra.end opvarmningsprocessen vil begynde. Ved støbning af små genstande er opvarmning ubetydelig og udgør derfor ikke en hindring. Massens plasticitet er usædvanligt høj. For gipsornamenter har albolitmassen den fordel, at hvis gipsornamentet er dækket med et tyndt lag albolit, idet dette gentages, indtil intet andet er absorberet, bliver ornamentet hårdere udefra.end opvarmningsprocessen vil begynde. Ved støbning af små genstande er opvarmning ubetydelig og udgør derfor ikke en hindring. Massens plasticitet er usædvanligt høj. For gipsornamenter har albolitmassen den fordel, at hvis gipsornamentet er dækket med et tyndt lag albolit, idet dette gentages, indtil intet andet er absorberet, bliver ornamentet hårdere udefra.
På samme måde kan andre materialer få større styrke. Der er ikke noget materiale, der er mere egnet til reparation af sandsten end albolitcement. Års erfaring har vist det praktiske ved smøring af huse med albolit. Inde i huse er det meget praktisk at smøre trappetrin, gulve osv. Trætrapper udenfor anbefales at overtrækkes med et lag albolit.
Beerite
Beerite er et skulpturelt materiale opfundet af skulpturen Beer i Paris, velegnet til både de mindste støbegods og de største støbegods, der transporterer konturer og linjer med en nøjagtighed, der aldrig kan opnås med gips. Overfladen på støbegodsene, der også kan poleres, er ren hvid og har næsten samme glans og lysreflektioner som naturlig marmor. Denne masse er især god til støbning af statuer og giver ligesom marmor et indtryk af blødhed og vitalitet takket være leget med lys og skygger. I frakturer har beerit en krystallinsk struktur, der er kendetegnet ved en ret høj hårdhed. Den støbte masse hærder efter 1 time og kræver kun i sjældne tilfælde yderligere behandling. Beerite er sammensat af 100 marmorstøv, 10-25 glaspulver, 5-10 sigtet kalk,opløst i flydende glas.
Marmorite
Ifølge Losse er den fremstillet af lige store dele finmalet, elueret og rødglødende magnesit og fra en opløsning af magnesiumsulfat. Begge dele blandes godt, og blandingen hældes i olierede forme. Efter hærdning kan massen vaskes med varmt sæbevand. Den hærdede masse har udseende som hvid marmor og får til sidst sin hårdhed, så den kan bruges til støbning af buster, statuer osv. I dette tilfælde kan du bruge de samme former, der bruges til gipsarbejde.
III. Fast gipsmasse
Kalkpuds
For at hærde gipsen med kalk smækkes den fedtede kalk omhyggeligt for at bryde op til et fint pulver, og det ekstraherede pulver blandes i en mængde på 10% af gipsvægten med sidstnævnte. For en tæt blanding blandes pulverne bedst i en roterende tønde, da ujævn massefordeling ville forårsage ujævnheder i støbemassen. Kalkgips skal beskyttes forsigtigt mod luft, så kalk ikke kan tiltrække kulilte. Efter et par måneder bliver genstande, der støbes fra kalksten, hårdere ved tiltrækning af kuldioxidanhydrid fra luften end ting, der støbes fra almindelig gips.
Alpuds
Til fremstilling af alungips formes finmalet alabaster og blandes tæt i en roterende tønde med 1/12 af dens vægt med alun, knust til et fint pulver. Blandingen brændes derefter let i små pander, hvilket resulterer i en let gul masse, der er let at vende tilbage til pulver. Når man gnider alunpuds med vand, opnås en opslæmning, der først hærder efter 40-60 minutter. En svagt forbrændt masse hærder hurtigere end en masse, der er blevet brændt stærkere. En god alun-gipsmasse kan også fremstilles af almindelig calcineret gips, hvis du i stedet for almindeligt vand tilsætter vand til det, hvor lige store dele af alun og ammoniak opløses.
Svovlsyre gips
Kan kun tilberedes af kalkfri gips. For at frigøre det fra det, når de blander gipsmasse med kaliumsulfat, bruger de ikke rent vand, men forsures med svovlsyre. Fint pulver af kaliumsulfat og gipsmel blandes som med kalkpuds i en roterende tønde. Varer støbt af calciumsulfatpuds er let gennemskinnelige og har en særlig glans.
Zink-vitriol gips
Det viser sig som følger: i vandet, der anvendes til formaling af gips, opløses zinksulfat (zinksulfat), og gips behandles med denne opløsning.
Burogypsum masse
Det viser sig som følger: først tilbered en kold mættet opløsning af boraks, opløst i kogende vand så meget boraks, som det kan opløses. Opløsningen lodes derefter stå i 48 timer. og opløsningen drænes fra den krystalliserede boraks. Brændte gipsstykker anbringes i denne opløsning, efterlades den hele dagen og fyres efter tørring igen. På samme tid opvarmes de til en rødvarm varme for at udvise alt krystallisationsvand fra boraksen. Slib derefter stykker gips og slib dem med vand, hvori 10 natrium- eller kaliumcarbonat opløses i 100 vand og støbes derefter i forme. Den brune gipsmasse hærder meget langsomt, men efter et stykke tid får den sådan hårdhed, at den kan males og poleres som naturlig kalksten.
Fast gipsmasse ifølge Julia
6 dele gips blandes godt med 1 fint sigtet frisk slakket kalk, og denne blanding behandles som almindelig gips. Efter at massen tørrer godt, imprægneres det færdige objekt med en opløsning af jern eller zinksulfat, hvis base udfældes med kalk og giver et uopløseligt bundfald. Kalk, der er indeholdt mellem gipsens porer, nedbrydes vitriol og danner to uopløselige legemer, nemlig calciumsulfat og metaloxider, der fuldstændigt fylder porerne på genstanden. Når zinksulfat forbruges, forbliver massen hvid. Med jernvitriol får den først en grønlig farve, og ved tørring får den den karakteristiske farve på jernoxid. Den hårdeste masse opnås med jern; dens modstand er 20 gange større end for almindelig gips. For at opnå maksimal hårdhed og styrke har du brug foromrør hurtigst muligt kalk-gipsblandingen med den nødvendige mængde vand. Før hærdning med vitriol, skal massen tørres godt, så opløsningen let kan blødlægges. Opløsningen skal være mættet, og genstanden nedsænkes i den i ikke længere end to timer.
Puds fremstillet på denne måde kan ikke længere ridses med en negle. Hvis nedsænkningen i opløsningen varede for længe, bliver gipsen smuldrende; hvis han efter den første nedsænkning har tørret op, berører han ikke vandet nogen skade. Hvis du tilsætter for meget kalk, sker det, at overfladen er så komprimeret, at den ikke absorberer vand eller olie. Overfladen er imidlertid gjort så hård, at den kan slibes med glassandpapir, ligesom marmor, men ulempen er, at det hårde lag ikke er mere end 2 mm tykt, hvorfor massen ikke har tilstrækkelig modstand mod kompression.
Andelen af kalk og gips kan variere meget, men Yule opnåede de bedste resultater med et forhold på 1: 6. Gipsgenstande hærdet med jernvitriol har en rustbrun farve, men hvis de er gennemvædet i kogt hørfrøolie, som er blevet brun fra opvarmning, får de en mahognifarve. Hvis de stadig er dækket med copallak, får de et meget smukt udseende.
Fast gipsmasse ifølge Heinemann
Objekter fremstillet ved denne metode fra rå gipssten opvarmes først til 100-120 ° C for at fjerne en del af dets krystallisationsvand. Derefter anbringes genstandene i en koncentreret opløsning af calciumchlorid og efter mætning i en varm koncentreret opløsning af magnesiumsulfat. Dette adskiller calciumsulfatsaltet inde i gipsen, som erstatter krystallisationsvandet, der blev fjernet under den første opvarmning, og genstandene bliver tættere med stor modstand, mens det dannede magnesiumchlorid frigøres ved at nedsænke genstande i vand. Denne behandling efterfølges af genopvarmning, mætning i calciumchloridopløsning og udfældning med magnesiumsulfat.
Denne behandling kan gentages flere gange. Med denne genopvarmning kan temperaturen hæves, så den til sidst kan nå 400 ° C. Efter at genstandene er imprægneret med ovennævnte metode, behandles de skiftevis med lim- og tanninopløsninger, hver gang fra 1 til 4 dage, afhængigt af størrelsen på genstandene, og tørres derefter i en tørreovn ved gradvis faldende varme. I stedet for trelim, kan du bruge sådanne stoffer, der med dehydreret calciumsulfatsalt giver uopløselige forbindelser i vand, som f.eks. blodserum, gluten i flydende form, tørring af olier osv. På samme måde kan du kalde kombinationen af lim med calciumsulfatsalt med en opløsning af alun.
Til fremstilling af farvet marmor blandes en opløsning af calciumchlorid med sådanne metalchlorider, som under efterfølgende forarbejdning med metalsalte giver farvede, uopløselige bundfald i stedet for uddrevet krystallisationsvand. Hvis for eksempel en opløsning af calciumchlorid blev kombineret med jernchlorid, opnås der ved behandling med kaliumchromat et brunt uopløseligt bundfald af jernchromat under dannelsen og frigivelsen af kaliumchromat. Yderligere behandling ligner ellers den ovenfor beskrevne.
Denstedt fast gipsmasse
En varm mættet bariumopløsning er endnu ikke anbefalet til hærdning af hypos-støbegods; dog, under forbehold af kendte forholdsregler, kan bariumopløsningen anvendes og giver meget tilfredsstillende resultater. Når du bruger denne løsning, er det først og fremmest nødvendigt. Således forhindres udfældning af bariumkrystaller under påføring af opløsningen. Dette opnås ved det faktum, at genstande opvarmes til 60-80 ° C inden blødgøring. Dette opnår samtidig det faktum, at den påførte opløsning presses af eksternt lufttryk til en betydelig dybde. Når de afkøles, frigøres bariumkrystaller i dette tilfælde inde i massen og stikker ikke ud til overfladen, når de tørres, men forbliver inden i og danner uopløselige forbindelser.
Problemet ligger i det faktum, at almindelige børster eller svampe ikke kan bruges til at anvende opløsningen, da de øjeblikkeligt korroderes af en kaustisk væske. Derfor bruges børster med glastråde. De fremstilles ved limning af trådene i glasrør med lim bestående af flydende glas og østersskaller. Et antal tynde børster er forbundet i et bredt glasrør og limet sammen med den samme lim. For at opnå større hårdhed blandes enten fri kiselsyre eller metallsalte med gips, der danner en sådan reaktion med barium, at der sammen med det uopløselige bariumsalt frigøres uopløselige metaloxider eller oxidhydrat. Når der anvendes fri kiselsyre, blandes den med gips i støvet tilstand, inden den formes. Du kan øge dens beløb op til 50%,uden at reducere gipsens evne til at hærde. Støbte og tørrede genstande opvarmes til 60 - 70 ° og gennemvædes i en varm bariumopløsning. I stedet for fri kiselsyre er det også muligt at anvende glaseret sand, der anvendes til porcelænsproduktion, opnået ved omdannelse til pulver af forbrændt silica. Under påvirkning af atmosfærisk kuldioxid kombinerer barium med kuldioxidhydrat til en fast masse, ligesom kalk kombineres med sand. Ovennævnte metallsalte er hovedsageligt metallsulfater (zink, cadmium, magnesium, kobber, jern, aluminium, krom, cobalt, nikkel).opnået fra omdannelsen til pulver af forbrændt kvarts. Under påvirkning af atmosfærisk kuldioxid kombinerer barium med kuldioxidhydrat til en fast masse, ligesom kalk kombineres med sand. Ovennævnte metallsalte er hovedsageligt metallsulfater (zink, cadmium, magnesium, kobber, jern, aluminium, krom, cobalt, nikkel).opnået fra omdannelsen til pulver af forbrændt kvarts. Under påvirkning af atmosfærisk kuldioxid kombinerer barium med kuldioxidhydrat til en fast masse, ligesom kalk kombineres med sand. Ovennævnte metallsalte er hovedsageligt metallsulfater (zink, cadmium, magnesium, kobber, jern, aluminium, krom, cobalt, nikkel).
Gips opløses med disse salte, eller støbte genstande imprægneres med opløsninger af disse salte. Efter at de er omhyggeligt tørret og derefter opvarmet til 60-70 °, behandles de med en varm bariumopløsning.
Nogle af ovennævnte salte forårsager farvning af genstande på samme tid. En helt ensartet farve kan opnås, hvis der anvendes kalk i stedet for bariumhydrat. I dette tilfælde vendes processen. Forbrændt kalk (op til 5%) sættes til gipsen inden opløsning, eller endnu bedre, gipsen opløses med kalkmælk, og de støbte genstande blødlægges efter tørring med opløsninger af ovennævnte salte.
Keating fast gipsmasse
Det oplyses, at gips har større hårdhed og styrke, hvis det anbringes i en boraksopløsning. For at gøre dette, opløses 5 borax i 45 vand, læg stykker gips i denne opløsning, så de er fuldstændigt dækket med det og lad det være, indtil de er fuldstændigt mættet med opløsningen, hvorefter de underkastes kraftig opvarmning i 6 timer. og konverteres til pulver ved afkøling.
En endnu bedre styrke opnås, hvis du opløses ved at opvarme 4 tandsten og 4 boraks i 72 vand. Ved opløsning fortsættes som beskrevet ovenfor.
Winkler fast gipsmasse
Gips (alabaster) tørres ved at udsætte den for den almindelige varme i en russisk ovn, som er nødvendig til bagning af brød; På samme tid, for et stykke, der ikke er tykkere end 30 cm, er 3 timer nok, hvorefter det afkøles, gennemvædet i vand i 30 sekunder, udsat i nogle få sekunder til luften og igen befugtet i 2 sekunder. i vand. Afslutningsvis udsættes det for luft i flere dage, hvorfra gipsen er gjort hård, ligesom marmor.
IV. Efterligning af byggesten
Falske diamanter
1.1. 2 hydraulisk kalk blandet med en opløsning af alun i 15 gange mængden af vand, 10 sand og 1 cement blandes til en masse, som presses i forme og fjernes efter 24 timer. Stenene er klar til brug efter 14 dage, men bliver kun hårde med tiden.
1.2. En blanding af 1 cement og 3 sand opløses med fortyndet svovlsyre (100 vand i 2 syrer) og presses under stærkt tryk. Stenene lufttørres i to dage, anbringes i fortyndet svovlsyre (2 syrer pr. 100 vand) i 12 timer og tørres igen.
1.3. 2 Portland cement, 1 sand og 1 slagge blandes tørre og fugtes derefter med en vandig opløsning af jernsulfat. Den tykke opløsning presses i forme, tørres i uger, to på et varmt sted, dyppes derefter i vand i 24 timer og tørres til sidst i 4 uger.
1.4. 10 hurtigkalk blandes grundigt i 3-4 vand, derefter tilsættes 40-60 tørt sand og 2,5-10 hydraulisk cement og igen formalet. Derefter presses massen ind i forme.
1.5. 1 udlukket ask, 1 harpiks, 1/8 - 1/4 hørfrøolie opvarmes i en kedel under konstant omrøring og hældes i forme.
1.6. 15 l limvand, 1/4 l vand, hvor trelimen blev opløst, og 1/8 kg borax i pulver blandes med en sådan mængde gips til dannelse af en dejagtig masse, der er egnet til presning. Ved at blande farvestoffer opnås en farvet masse.
1.7. Bland 300 kg sand eller knust sten, 75 kg harpiks og 20 liter trestjære med en tilstrækkelig mængde jordsten og tilsæt, afhængigt af den ønskede farve, venetiansk rød eller gips, og opvarm kraftigt.
1.8. 4 grus og 1 cement med eventuel tilsætning af knust sten osv. Fortyndes med vand. Massen er lagt i en form, hvor et lag, cirka 1/2 cm tyk, af 2 fint sand, 1 cement og 1 tør mineralmalm i pulver placeres på dens overflade. Hvis de vil dekorere stenen med et mønster på overfladen, er det tilsvarende mønster indlejret i bunden af formen, og det nævnte farvede lag placeres på det. Når stenen er næsten tør, overtrækkes dens overflade med fortyndet flydende glas. (Nogle gader i New York er brolagt med sådanne plader).
1.9. 30 silicasand og 1 blyoxid blandes med 10 vandglas og om nødvendigt med et passende farvestof, presses i forme og derefter i 2 timer. udsat for rød varme.
1.10. Den hydrauliske kalk anbringes i en kurv, der rummer ca. 1/8 ton og nedsænkes i et vandkammer, hvorved det forlades i det, indtil der ikke kommer flere luftbobler op. Fjern derefter kurven fra vandet, lad vandet løbe af og dæk kurven med en omvendt jernkedel. Kanterne på kedlen, der står på gulvet, er drysset med ask rundt omkring, så der ikke finder sted luftudveksling under kedlen. Kalk lodes stå i 12 timer, hvorefter den bliver til et fint pulver. Dette pulver bruges til fremstilling af sten. 1 af denne kalk blandes med vand, så der dannes en flydende grød, hvorefter der tilsættes 2 1/2 knust sten og 1/2 aske fra kul, tørv eller udlutet træaske. Rør massen godt, og tilsæt mere vand, så den samlede mængde vand, der bruges, er 4 gange mængden af kalk. Hæld blandingen i forme, hvor den snart hærder.
Vulkaniske byggesten med Schroeder
De såkaldte vulkaniske byggesten er fremstillet af kulslagge og aske med tilsætning af hydraulisk kalk og andre bindemidler. Kvernemaskinen bruger 16 hydraulisk kalk og 1 Portlan cement til 100 kulaske eller kulslagge. Denne masse formales, blandes godt og presses derefter til forme. Fordelen ved denne metode består i den fordelagtige anvendelse af unødvendigt affald, hvis konstant stigende mængde ofte er tyngende i den betydelige styrke af disse sten med relativ lethed, i høj modstand mod atmosfæriske påvirkninger og til lave produktionsomkostninger. Mange massive boligbygninger og hvælvede bygninger er blevet bygget i Tyskland fra disse vulkaniske byggesten.
Stenmasse ifølge Mayer
Først skal du blande 5 slaked kalk med 5 tidligere meget varm kalk. 1 af denne blanding blandes med 1 kritt, 2 sand, 2 kvarts- eller glaspulver, 6 knust fluorspar i et pulver, og der tilsættes så meget potashvandglas (1,3 spar) for at danne en grødet masse, der let hældes i forme og størkner efter 10-40 minutter. Efter tørring i luft imprægneres de støbte genstande skiftevis med fortyndet vandglas og hydrofluorosilsyre. Tilsvarende kan du behandle en blanding af lige store dele af glas i pulver og fluorspar med koncentreret vandglas. For farvet masse anbefaler Mayer en blanding af 2 fluorspar, 1 kvarts eller glas og 1 maling, formalet med en koncentreret opløsning af vandglas.
Stenmasse ifølge Steyer
Tag fint kvartssand og tilsæt, afhængigt af den ønskede hårdhedsgrad, fra 2 til 10% af finmalet blyoxid. Jo hårdere stenene skal være, jo mere tages blyoxider. For at opnå en farvet stenmasse tilsættes, afhængigt af den ønskede farve, det tilsvarende finmalet metaloxid. Derefter sigtes hele blandingen for at blandes godt. Derefter fugtes blandingen kun med natrium- eller kaliumvandglas, omrøres godt igen, presses tæt eller formes til en form og tørres ved moderat temperatur. Efter tørring fyres blandingen af, afhængigt af den hårdhedsgrad, de vil give det fremstillede objekt, i en mere eller mindre intens varme. Det skal også bemærkes, at det flydende glas ikke skal være forurenet med natriumsulfat, ellers vil stenene blive udtørt allerede efter tørring.
Stenmasse ifølge Gefer
En temmelig blød blanding af cementkalk med potashvandglas er velegnet til dette, hvortil der tilsættes lidt flodsand. Andelen cementkalk til flodsand er 2: 1. Når du bruger denne cementmasse til reparation af stentrapper, er det ikke nødvendigt at slå de trampede trin af. De beskadigede steder fugtes med flydende glas, og en frisklavet masse påføres dem, hvilket får den nødvendige form af trinnene. Massen tørrer op efter 6 timer. og bliver hård som kalksten.
Stenmasse ifølge Schulte
4-6 sand blandes med 1 hydraulisk kalk, og 6% tørt flydende glas tilsættes til blandingen, muligvis finere end formalet til pulver. Derefter omrøres de stadig grundigt og fugtes med en sådan mængde vand, at det fra denne masse er muligt at danne sten med den ønskede form. Cirka 10% vand er påkrævet. Stenene lavet af denne masse får lov til at hærde, hvilket vil tage 1-4 dage, hvorefter de anbringes i et vandbad. Under tryk af vand opløses og flyder flydende glaspulver, jævnt fordelt over massen, og kombineres med kalk, som også opløses fra vand i en lille mængde i silicatsalt. Når vandglasset efter et par dage opløses og omdanner en ækvivalent mængde kalk til uopløseligt silicatsalt, anbringes stenene i vand indeholdende en 5% natriumcarbonatopløsning. Dette omdanner resten af fri kalk til kulstofkalk, mens natriumoxidhydrat opløses og vaskes af ved grundigt at vaske de allerede hærdede sten i vand. Stenene lufttørres derefter. Ved anvendelse af denne metode er en væsentlig betingelse, at vandglasset er i en uopløst tilstand i form af et pulver, og derefter skal stenene behandles med en opløsning af natriumcarbonat først, når alt vandglasset er opløst og danner calciumsilicatsalt med kalk.og derefter skal stenene behandles med en opløsning af natriumcarbonat først, når alt vandglasset er opløst og danner et silikatsalt med kalk.og derefter skal stenene behandles med en opløsning af natriumcarbonat først, når alt vandglasset er opløst og danner et silikatsalt med kalk.
Stenmasse ifølge Hayton
Denne metode, der anvendes af Victoria Stone Company i London, består i at blande små fragmenter af granit med hydraulisk cement, og derefter, efter dannelse og hærdning, nedsænkes massen i en opløsning af vandglas. Fragmenterne af granit knuses, og for hver 4 granit tilsættes 1 Portland cement, og dejen æltes med vand. Denne masse hældes i forme, henstilles i 4 dage og hældes derefter over med 25% natriumsilikatopløsning i to dage. De kunstige sten, der er produceret på denne måde, bruges hovedsageligt som byggesten, trappeplader og fortove.
Stenmasse ifølge Dumenil
1.100 gips, 10 hydraulisk kalk, 5 gelatine og 500 vand. Gips og hydraulisk kalk fortyndes i en beholder med gelatine og vand, omrøres godt, og den homogene masse hældes i træaftagelige forme, der tidligere er smurt med grå sæbe. Efter 20-22 minutter. fjern stenen fra formen og lufttørre den, hvilket vil tage 14 dage. Om ønsket kan tørring accelereres med kunstig varme. Stenene kan males i enhver farve ved at tilføje et farvestof til massen.
Disse kunstige sten kan bruges til alle former for byggeri - til boligbygninger, broer, vandrør osv. Stenene, der støbes fra denne masse, har samme styrke som natursten, og hvad der især er vigtigt, væggene bygget af sådanne sten gør ikke lider af fugt. Det siger sig selv, at massen kan støbes i enhver form, og på denne måde kan der fremstilles en række forskellige arkitektoniske detaljer.
Stenmasse ifølge Lebrun
Denne metode består i det faktum, at hydraulisk kalksten omdannes til fint pulver, blandet med kulpulver (3-4 hydraulisk kalksten pr. 1 kulpulver). Blandingen formales med vand til en dej, og der dannes mursten derfra, der fyres i en kalkovn. Efter fyring vendes massen tilbage til et fint pulver, og dette pulver, som Lebrun kalder hydro, er det vigtigste materiale i hans fremstilling. Stenene han producerer er af to typer. En klasse består af en blanding af hydro med sand i forholdet 1: 3 og bruges til fremstilling af arkitektoniske ornamenter - søjler, konsoller, parapetter osv. Den anden klasse, der kun består af tæt ramt hydro, bruges til belægning af plader osv. støbt i jernforme med tilsætning af så meget vand, som støberne bruger til at fugtige sandet. Gennemprøvetat genstande, der er forberedt fra denne masse, bevarer deres regelmæssige form, modstår friktion og tryk og også er ufølsomme over for atmosfæriske påvirkninger.
V. Stenmasser til forskellige formål
Stenmasse til Petri-filtre
For at fremstille en porøs masse, der er egnet til filtre, kar osv., Skal du tage tørret kvartssand og blande det med svovl (1 i 4 sand), omdannet til pulver. Blandingen opvarmes i en flad kedel under konstant omrøring, indtil svovl næsten antændes. Når massen får karakteren af fugtigt sand, overføres den til en nærliggende fladformet kedel, som, selvom det ikke er så meget, ikke desto mindre opvarmes nok til at bevare svovlet, der erhvervet af den, når den opvarmes, blødhed og brun farve. I denne kedel hældes blandingen endnu finere, og placeres derefter i den form, den skal have, den presses hurtigt ind og hældes straks med koldt vand, som trænger igennem den porøse masse og hældes ud gennem hullerne nedenfor i formen. Hell først ikke for meget vand,så der ikke dannes for meget damp inde i massen. I stedet for at afkøle med vand er det i visse tilfælde muligt at tilvejebringe nedenstående form med et appendage, i hvilket overskydende svovl drænes. Objektet har derefter den samme appendage, som derefter afskæres.
I stedet for kun svovl kan du bruge en blanding af svovl og ler. Til nogle formål anbefales det at tilsætte en bestemt mængde (1-10%) harpiks, var, gutta-percha osv. Til massen. Et eller andet stof blandes først grundigt i varme med sand, og derefter tilsættes svovl. Hvis de ønsker at få en vandtæt masse, der modstår indflydelse af stærke syrer, tager de som et materiale blandet med svovl fint eller groft sand eller knust sten og tilføjer endnu større sten til det, hvis tykkelse dog ikke bør overstige 1/8 af den producerede vægtykkelse poster. Denne masse blandes i varme med så meget rent svovl eller blandes med ler (eller, som tilfældet er, med harpiks), så svovlen udfylder alle huller mellem massepartiklerne; når svovl når en meget flydende tilstand, spredes massen til en form. Det anbefales også at fremstille kar og rør fra denne masse til kemiske formål.
Stenmasse til kalksten
Ingeniørerne i Keppel og Kübler fra Stuttgart anbefaler følgende enkle metode til at fremstille en god slibesten: 2 Portland cement og 1 finmalet sten: 2 Portland cement og 1 finmalet kvarts æltes i vand for at få en flydende pastalignende masse, der derefter hældes i passende forme af den ønskede størrelse og tørret i 12 dage. Når den på denne måde fremstillede masse er tør, tages den ud af formen og nedsænkes et stykke tid i en opløsning af lige store dele kobbersulfat og zinksulfat; i denne opløsning fyldes alle porerne i den støbte masse, og stenen får egenskaberne med den bedste naturlige slibning eller poleringsten.
Kunstige litografiske sten
Massen består af Portland cement, sand, hydreret kalk og ler. Portland cement har allerede i det væsentlige de bestanddele, der er nødvendige for litografisk sten - det indeholder kalk og aluminiumoxid.
Download bogen "Håndværkshåndbog".
Som vi kan se, var støbning af kunststen ikke et privilegium for hemmelige laboratorier i jesuittiske klostre. I Sovjetunionen var kompetente specialister meget værdsatte, og det fandt aldrig nogen at skjule noget for folket. Bortset fra spørgsmål relateret til politik, selvfølgelig, og potentielt farlige for samfundet. Men jeg fandt de tidspunkter, hvor overalt i Moskva var der kubiske urner lavet af rød poleret granit.
Noget som dette:
Og de var monolitiske uden sømme, hvilket ville have været umuligt, når man forsøgte at fremstille disse genstande fra natursten ved at skære det. Derfor kan vi sige, at fragmentarisk viden om, hvad der nu er patenteret af schweizeren Joseph Davidovitz som geo-polymerbeton ikke blev opfundet af ham, og ikke engang af sovjetiske forskere. Disse teknologier blev vidt brugt i konstruktionen af mange berømte arkitektoniske mesterværker fra det attende og det 19. århundrede.
Fot nogle lyse illustrationer sendt til mig fra Grand Opera (Paris, Frankrig). Foto af Christina Fet:
Der er næppe en person i sit rigtige sind, der ville tro guideens ord om, at det blev skåret ud af naturlig marmor med en hammer og mejsel. Det er helt åbenlyst, at balustre er lavet ved at støbe i forme lavet af et indtryk. De er absolut identiske undtagen for tekstur.
Nå, her og ingen kommentarer. Analog af bysten fra Montferrand i St. Isaac's Cathedral:
Hvis det blev oprettet af Falletti, ved hjælp af håndværktøjer … Så lad nogen skabe noget sådan på denne måde! Men det gør de ikke. Og de laver ikke gigantiske kolonner med malachit. Og ingen kan gentage vasen lavet af det "monolitiske malachitstykke", der er i Eremitasjen. Hvorfor?
Det er indlysende, at der i naturen ikke findes prøver af et homogent mineral med så store dimensioner. Få mennesker tror på historierne om, at alle af dem er fundet og brugt for længe siden, og at der kun er små sten tilbage. Hvis sådan eksisterede, ville de helt sikkert være i dag. Imidlertid er der ikke nogen, der har fundet busstore guldklemmer, og ingen har set monolitiske blokke af azurit eller malachit, hvorfra man kunne skære en solid søjle, der er fem til syv meter høj. Alt dette gøres som beskrevet i håndværkshåndbogen. Nå, eller tæt på det.
Men hvilke artefakter der er gemt i Louvre (foto af Christina Fet):
Ikke en enkelt virksomhed, der er engageret i produktion af naturstenprodukter i dag, vil forpligte sig til at gentage denne sarkofag. Du får at vide, at det er muligt at skabe en lighed fra flere dele. Men de værktøjer, der gør det muligt at fremstille et indre hulrum fra en monolit med rette vinkler findes simpelthen ikke. Lad mig minde dig om, at sarkofagen er lavet af diorit, der betragtes som en af de hårdeste naturlige mineraler. Det egner sig praktisk talt ikke til behandling med håndværktøjer.
Alt dette er også diorit. Inskriptionerne kan ikke udstanses med et tromleinstrument. Dette kan kun ske ved at udskrive på blødt materiale eller ved at bruge en lettelse på indersiden af den investeringsring, som fyldningen blev lavet i. Som en forklaring foreslås ikke 3D-printer, CNC-lasermaskine og udlændinge med chronauts.
Et logisk spørgsmål opstår: - Ægyptiske sarkofager og andre "pander" lavet af diorit er faktisk så gamle som videnskabsmænd siger, eller er de nogenlunde på samme alder som artefakterne i Grand Opera? Vi er overbeviste om, at de er et utal af årtusinder, og jeg ser teknologien fra det attende århundrede.
Når alt kommer til alt viser det sig, at det meste af det, der nu skamløst er gået væk som antikken, faktisk blev skabt først i slutningen af det nittende - begyndelsen af det tyvende århundrede, på gigantiske drejebænke, drevet af dampmaskiner, og ved hjælp af et mekanisk værktøj, der er sat i bevægelse trykluft energi.
Fortsættes: Del 10.
Forfatter: kadykchanskiy